Kundenhintergrund
Shandong Swan Cotton Industry ist ein mittelständischer Hersteller von Baumwollmaschinen mit 100 bis 500 Mitarbeitern, spezialisiert auf die Produktion von Baumwollkardier- und Reinigungsmaschinen. Das Unternehmen setzte bisher für seine Rahmen aus Q235-Kohlenstoffstahl (8–12 mm Dicke) auf Unterpulverschweißen, sah sich jedoch mit Herausforderungen wie ineffizienten Schweißprozessen, langen Schweißzeiten (12 Stunden pro Einheit) und dem häufigen Bedarf an zwei Bedienern für Nachschweißarbeiten konfrontiert. Zudem trieben Schweißrisse und eine niedrige Montageerfolgsquote (nur 85 %) die Kosten im Kundendienst in die Höhe. Daher suchte das Unternehmen nach einer effizienteren und zuverlässigeren wassergekühlten Laserschweißanlage, um diese Probleme zu lösen.
Lösung
Das Kempson-Team empfiehlt die KPS-LHW4000 Dickblech-Wasserkühlungs-SchweißlasermaschineDieses 4000-W-System ermöglicht Kehlnähte aus 12 mm dickem Kohlenstoffstahl und ist mit einem 18000-W-Kupferrohrkühler von Teyu ausgestattet, der einen 24/7-Dauerbetrieb unterstützt. Dank des patentierten Black-Gold-Schweißbrenners und des Vierfach-Drahtvorschubs erzielt es Schweißbreiten von 8 mm mit einlagigem Einbrand bei 8 mm dicken Stahlplatten und steigert die Schweißnahtfestigkeit um 25 % – ideal für die Anforderungen stationärer Montagelinien.
In der Kommunikationsphase demonstrierte das Kempson-Team das Schweißen von Q235-Dickblechen mit dem 4000-W-Wasserlaserschweißgerät und zeigte dabei anschaulich den Einschweißvorgang in einem Arbeitsgang. Unsere Techniker stellten die Schweißparameter für den Rahmen auf dem hochauflösenden Touchscreen des Geräts ein und schlossen die Anpassung und Inbetriebnahme der Montagelinie mithilfe eines 10 Meter langen Glasfaserkabels und Lenkrollen ab. Gleichzeitig sicherte das Kundendienstteam eine dreijährige Garantie für die gesamte Maschine zu und richtete einen dedizierten Supportkanal ein, wodurch die Bedenken des Kunden vollständig ausgeräumt wurden.
Kundenfeedback
Nach der Inbetriebnahme der wassergekühlten Laserschweißanlage berichtete der Kunde von einer Reduzierung der Schweißzeit pro Gestell auf 4.5 Stunden, wodurch die Lohnkosten deutlich gesenkt werden konnten. Zudem weisen die Schweißnähte keine Risse auf und erfordern kein Nachschleifen, was die Erfolgsquote bei Installation und Inbetriebnahme erheblich steigert. Der Kunde lobt die Leistungsfähigkeit der Anlage beim Schweißen dicker Bleche und plant, 2026 zwei weitere Einheiten für eine neue Produktionslinie anzuschaffen.
